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　　1.控制油溫

　　正常工作油溫為35～55℃，最高為70℃。油溫過高的不利影響：

　　(1)油液黏度下降，危害是油膜破壞、摩擦阻力增大，引起系統發熱、執行元件(例如液壓缸)爬行;同時導致泄漏增加，系統工作效率顯著降低;油液經過節流器時其特性會發生變化，使活塞運動速度不穩定。

　　(2)油溫過高引起機件熱膨脹，使運動副發生動作不靈或卡死現象。

　　(2)當油溫超過55℃時，油液氧化加劇，使用壽命縮短，據試驗確認，當油溫超過55℃后溫度每升高9℃，油的使用壽命縮短一半。

　　2.控制過濾精度

　　濾油器過濾精度須按系統中對過濾精度敏感性最大的元件進行選擇，分別在吸油口、壓力管路、伺服調速閥的進油口等處，按照要求的過濾精度設置濾油器。

　　3.強化現場維護管理

　　(1)檢查油液的清潔度。在檢查設備的清潔度時，應同時檢查系統油液、油箱和濾油器的清潔度，并建立液壓設備清潔度上、中、下三級評分制度。對關鍵設備的液壓系統都要抽查。

　　(2)建立液壓系統一級保養制度。在制定設備一級保養內容時，要增加對液壓裝置方面的具體保養內容。

　　(3)定期對油液取樣化驗。應定期、定量提取油樣，檢查單位體積油樣中雜質顆粒的大小和數量或稱重量，并作定性、定量分析，以便確定油液是否需要更換。

　　①取油樣時間：對已規定了換油周期的液壓設備，可在換油前一周對正在使用的油液進行取樣化驗;對新換的油液，經累計工作1000h后，應對其取樣化驗;企業中的大型精密液壓設備使用的油液，在使用600h后，應取樣化驗。

　　②取油樣時，首先要把裝油容器清洗干凈，不許使用臟的容器，以確保數據準確，具體取油樣的方法如下：

　　當液壓系統不工作時(即在靜止狀態下)，可分別在油箱的上部、中部和下部各取相同數量的油樣，攪拌后進行化驗;液壓系統正在工作時，可在系統的總回油管口取油樣;化驗所需要的油樣數量，一般為300～500mL/次;按油料化驗規程進行化驗，將化驗結果填入油料化驗單，同時分析引起油液理化指標變化的原因，提前排除故障隱患，并存入設備檔案。

　　(4)定期清洗。定期清除濾網、濾芯、油箱、油管及元件內部的污垢。在拆裝元件時也要注意清潔，對所有油口都要加堵頭或塑料布密封，防止臟物侵入系統。

　　(5)換油周期。是否換油取決于油液被污染的程度，目前有3種確定換油期的方法：

　　(1)目測換油法。它是憑維修人員的經驗，根據目測到的一些油液常規狀態變化(如油液變黑、發臭、變成乳白色等)，決定是否換油。

　　(2)定期換油法。根據設備所在場地的環境條件、工作條件和所用油品的換油周期，到期就進行更換。這種方法對液壓設備較多的企業很適用。

　　(3)取樣化驗法。定期對油液進行取樣化驗，測定必要的項目(如黏度、酸值、水分、顆粒大小和含量以及腐蝕等)和指標，按油質的實際測量值與規定的油液劣化標準進行對比，確定油液該不該換。取樣時間：對一般工程機械的液壓系統應在換油周期前一周進行，關鍵設備(如TBM全斷面掘進機等)的液壓系統應每隔500h進行一次取樣化驗，化驗結果應填入設備技術檔案。取樣化驗法適用于關鍵設備和大型液壓設備。

　　換油前要將油箱內部及主要管道內舊油放盡，并把油箱、過濾網、軟管等清洗干凈。換油時，要注意清潔，防止贓物侵入液壓系統，不可混用和換錯，經過化驗確認新換油或補加油已達到規定的性能指標，才能加入。加油時油液必須經過過濾，對已疲勞損壞的濾網應更換。

　　加入油量要達到油箱的油標位置，加油方法是：先加油至油箱最高油標線，開動液壓泵電動機，把油供至系統各管道，再加油至油箱油標線，再開動電動機，這樣多次進行，直至油液保持在油標線以內為止。

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