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　　20年前的中國起重機行業(yè)的制造水平還處于一個非常低端粗獷的階段，與國外成熟的企業(yè)相比，制造上的差距要比技術上的差距大得多。為了確保產品在生產制造階段的可靠性，在國內尚沒有成熟、完備的現(xiàn)代化工業(yè)體系支撐和參考的情況下，徐工起重自強不息，既在改造傳統(tǒng)制造方面“補課”，又在綠色制造、智能升級方面“加課”，不斷引領著我國工程起重機行業(yè)制造變革的路徑與方向。

　　起步總是困難的，“補課”的過程既是對基礎的打牢，也是對心性的煎熬。徐工起重在我國行業(yè)內無先例可借鑒的情況下，解決了生產過程專業(yè)化和線性化的改造，攻克了產品自身工藝手段解決不了的難題，于1999—2005年之間，率先在行業(yè)內完成了按生產工藝流程形成下料（成型）、焊接、機加、裝配（底盤及總裝）、涂裝、調試（檢測）六大工藝的建設，使過程質量與生產效率迅速提升。而后全面部署SAP、SRM、MES、ERP物聯(lián)網等信息系統(tǒng)，走上了生產制造業(yè)務信息化道路及拉動式生產組織模式。

　　其中，2003年行業(yè)第一條工程起重機總裝流水線和2005年亞洲首條起重機專用底盤流水線的投入使用，使得徐工起重實現(xiàn)了線性化與信息化生產并舉，保證了企業(yè)在產能提升的同時產品質量的持續(xù)穩(wěn)定。隨后的2009—2012年，徐工起重大力投入大噸位基地建設，打造高端制造技術平臺，形成大型結構件線性化焊接、裝配流水線柔性化生產模式，成為行業(yè)標桿。

　　彼時，智能制造已經開始悄然改變這個世界的方方面面。得益于傳統(tǒng)制造能力的扎實鋪墊和不斷升級，與新一代信息通信技術的深度融合，對于徐工起重而言一切都顯得那么“水到渠成”。

　　近年來，徐工起重緊貼“中國制造2025”發(fā)展戰(zhàn)略，結合產業(yè)特點，圍繞“設施互聯(lián)、系統(tǒng)互通、數(shù)據(jù)互享、業(yè)態(tài)互融”四個原則，聚焦核心信息系統(tǒng)的集成與優(yōu)化，自主研發(fā)了全球首條起重機轉臺智能生產線等九條智能生產線，建設了輪式起重機智能工廠……一系列智能制造舉措的落地讓徐工起重完成了產品全制造流程數(shù)字化管理，對生產過程和產品進行性能與安全可靠性分析與驗證，極大地保證了產品制造與設計的一致性，實現(xiàn)看得見、可掌控的產品質量。

　　從傳統(tǒng)制造能力的健全與完善，到生產制造網絡化、信息化、數(shù)字化、智能化的升級，徐工起重對于質量管理體系中制造環(huán)節(jié)傾力打造的同時，推動了整個產業(yè)鏈向智能化生產方向的一路向前，為離散型行業(yè)智能制造的推進提供了示范和引領。