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　　“決戰在市場，決勝在工廠”大環境的驅使，加上徐工幾十年的沉淀，與國家戰略的高度契合下，轉型升級“探路先鋒”徐工的智能制造迎來了它的“厚積薄發”。

　　厚積薄發 徐工大噸位裝載機智造基地智領全球

　　定位于行業智能制造樣板工廠的大噸位裝載機智能化制造基地，作為國內唯一實現大噸位專利裝載機研發和智能制造的企業，也是亞洲面積最大的單體聯合廠房，其核心就是“數字化網絡化 智能化”，實現了產品全生命周期設計、生產、物流、銷售和服務5個環節的智能化制造。

　　在產品研發方面推進實施研發項目管理，壓縮個性化訂單設計周期，聯合外部智囊，穩步推進產品可靠性設計；實施先進的工藝布局仿真設計、物流仿真設計、機器人仿真設計等；在生產線的策劃和設備選型方面，大規模和范圍使用機器人作業、智能物流RGV和AGV使用并與企業MES系統無縫對接，通過工業互聯網技術實現了人與機器的對話，設備與設備的對話；而通過數據共享，信息交互，解決“信息孤島”，最終達到智能生產。

　　乘勢而上 智能制造優勢盡顯

立式加工中心

　　大量智能化設備的應用，特別是數控設備、焊接機器人和涂裝機器人的應用，使產品質量得到極大提高，并且能夠長期保持穩定。數據顯示，通過車間、生產線仿真優化，智能化裝備升級、采用智能物流、智能排程等手段，徐工鏟運生產效率提高了25.8%。

　　在生產、營銷管理上，重新開發使用了SAP系統、MES系統，供應商SRM系統和客戶關系管理CRM系統，車載GPS遠程應用，通過系統管理，實現了生產現場及時有效對接市場個性化需求、生產計劃執行實時可控，企業從主要提供產品向提供產品和服務轉變，價值鏈得以延伸。

　　智能生產

全國首條全自動無人焊接生產線

　　以切割、焊接、噴涂為例，徐工鏟運機械事業部70余臺數控下料、激光下料設備實施了DNC設備聯網、程序傳輸，降低了程序二次傳輸的錯誤幾率，提升了生產效率；由于機器人系統的高精度與穩定性，且可以將工藝參數如電流、電壓、噴速、噴距、噴幅、行走方式等完全保持一致，避免了以往人工操作的隨意性，極大地提高了產品切割、焊接與涂裝質量，如機器人焊接的焊縫熔深平均超過手工焊接1.5倍，機器人噴涂漆膜厚度平均誤差小于10微米，坡口機器人切割鈍邊誤差小于0.5mm。

焊接機器人

　　智能物流

AGV物流輸送

　　率先在工程機械行業引進汽車行業的物流技術，實現了從結構件上件、涂裝、到裝配線的自動化轉運，大幅提升了物流效率，消除磕碰劃傷。采用靜電噴涂機器人，實現對不同工件的自動識別、自動調取相應程序，完成對工件的噴涂，極大提高了編程時間及噴涂質量，涂料的利用率由原來的40%-50%提升至60%-70%，不僅極大降低了生產成本，同時減少廢物的排放及處理成本。

　　智能運輸

積放鏈設備

　　結合MES系統、RFID自動識別系統實現了物料的高效流轉，全程近2000米輸送過程中所有結構件一次上掛完成后續所有工序經自動編組直接下掛至部裝線上。該基地的建設，超越了工程機械行業的傳統理念，即：以轎車制造業的制造理念和工藝水準打造全球領先的工程機械。

節拍拉動式現代化裝配線

　　通過這些基礎設施的建設，有效實施精益制造，提升制造效率；減少零部件庫存，減少流動資金占用，降低人力資源需求；提升經濟效益。提升質量檢測效率；過程控制更加嚴密，保證產品質量；產品檔案完整準確、售后服務精準高效、用戶滿意度高。

　　智創未來 探索智能制造無人區

　　“因為智能制造投入是巨大的，產出的效果，有的行業能看到，有的行業暫時還看不到，但是如果誰要是放棄了這一點，我想恐怕他就不會有未來。”正如徐工集團董事長、黨委書記王民所說，踐行“技術領先、用不毀”，加快推進智能制造是徐工人矢志不忘的信念。”

　　長100米、年運行里程1933公里、日產40臺、對接精度在0.01度的轉臺智能生產線，巍然鋪設在徐工起重機械事業部的結構車間，10臺智能焊接機器人屹立在智能車間的前端，有條不紊地忙碌著。歷時10年的工藝積累、2年的研發制造、4個月的奮力建設，全球起重機行業首條大型結構件智能化焊接生產線已全線貫通、投入運行。靈巧的機器人動作平穩嫻熟，周身光芒四射，讓早春的車間充滿了智能制造的新活力。

　　智能焊接讓生產效率大提高

　　傳統的重工業制造模式，各工序獨立生產作業，生產節拍難以匹配，各工序完成后需要一定的區域存儲，等待下道工序消化，車間有效利用率僅60%，產量提升困難。起重機轉臺結構形式不規則、種類多、板薄焊接變形量大等因素，讓智能制造的探索充滿制約，在全球起重機行業內鮮有創新。

　　歷經10年時間，徐工在積累了大量預變形控制工藝數據的基礎上，通過優化轉臺拼焊工藝、改進結構焊接工藝性、開展焊接和機加工智能生產線以及檢測校型智能裝備的研發設計等，解決了轉臺結構件智能化焊接率低、占用人員多、焊后校型反復翻轉等問題，實現轉臺智能化焊接率72%，自動檢測和校形。起弧焊接全序自動化、響應迅速動作快、生產節拍均衡的智能化焊接，保障了生產效率，提高了生產質量，為新年的生產增添了一抹亮色。

　　智能生產讓產品質量再提升

　　智能焊接機器人雖然體型龐大、動作有力，可是干起活來的小“手”卻異常靈活。指尖閃轉騰挪、精準操作，讓焊接更加“高大上”。

　　“10臺智能焊接機器人能根據可靠穩定的焊接參數，保證焊接質量。現在這些參數全部實現聯網，工作人員會為這些參數設限值，并且能夠實時監控，這就極大程度保證了質量的可控、精度的提升。”現場工藝技術人員呂金波說道。

徐工智能焊接機器人

　　智能焊接生產線的投入使用能讓關鍵尺寸一致性保證能力大幅提升。同時，徐工正在開展利用MES系統和智能物聯網平臺對機床運行狀態進行實時監控與數據采集，將設備參數、質量管理等信息通過現場LED屏進行報警，實現質量標準信息化、質量記錄信息化、質量信息規范化、過程管控精細化、產品檔案追溯化管理。“我們很快將在這個位置建一個LED屏，讓質量信息可視化。”順著呂金波手的方向望去，機器人正精確重復著規定動作，平穩、精益，是智能機器人焊接留給人最深刻的印象。

　　智能制造讓降本增效更顯著

　　降低工人勞動強度，是智能焊接的獨特優勢。傳統的生產工藝中，這條生產線需要人員較多，自動焊至少10人，而且是1人2機的生產狀態。而在智能焊接生產現場，工件自動周轉、自動對接、自動焊接、自動檢測，全過程無需人工干預。那原本的人員還需要做什么工作？現場生產人員這樣回答：

　　“現在我們僅從事生產線的監控、維護以及在電腦前離線編程，人員可以從繁重的體力工作中解放出來。目前這條線不再需要行車作業，節省行車人員至少6人。”

　　1人10機的生產狀態，讓企業勞動成本實現下降。

全球首條起重機轉臺智能生產線

　　多年來，徐工起重機械事業部搶灘智能制造，持續推動生產流程從“人機對話”向“機器對話”轉變，降低工人勞動強度，并且在生產任務繁重時，規避了對人員技能、人員數量的依賴。與此同時，智能焊接機器人可重復性高，可靠性好，具有穩定的生產節拍，讓生產計劃的安排變得容易、更加明確。精確的生產計劃可以使企業的生產效率、資源的綜合利用達到最大化。