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　　8月14日，300臺沭河柴油機大批量出口伊朗。進入下半年，山東常林產品出口增速。

　　沭河柴油機2004年被國家工商總局認定為“中國馳名商標”。沭河SH185、SH190、SH1115三種型號柴油機同時被鑒定為達到 歐Ⅰ排放標準。2006年，沭河牌手扶拖拉機被國家質檢總局認定為“中國名牌”。沭河牌手扶拖拉機、柴油機年生產能力都在40萬臺以上，與新產品大中拖四輪一起每年都批量出口到亞、歐、非、美、澳等60多個國家和地區。

　　沭河農機引進5S管理、精益生產管理、ERP和TPM，實現了企業管理的又一嶄新突破，重點抓好現場管理、成本管理、技術創新和質量管理。經過兩年多的實施和推進，生產經營管理發生了巨大變化。生產現場科學定位，規范有序。員工們積極參與各項創新活動，踴躍上交改善提案。全體員工從整理、整頓、清掃、清潔、素養做起，精打細算，每位員工從自我做起，從小事做起，節約每一度電、每一張紙、每一滴水、每一滴油、每一寸鐵，把非生產性費用壓縮到最低限度;對生產性輔料定時定量發放，以舊換新，不應開支的費用一分錢也不能支出。實行訂單式準時制生產，堅決制止超凌晨制造和超前浪費。統一制定了節能降耗獎懲政策，強化崗位責任制，增收節支，壓縮所有管理費用、生產制作費用、銷售費用、財務費用，創造經濟效益型企業。上到高層決策者，下到車間普通員工，全身心投入到“節約型”組織創建活動中，每年定期開展以“成本節約”和“技能提高”為主題的技術比武、演講比賽、征文比賽、知識競賽活動，形成濃厚的技術、成本管理文化氛圍。僅今年上半年，通過技術改造、工藝創新、員工節約等方面所節省的資金就達300多萬元。 大力開展技術革新、技術改造和合理化建議活動，各單位結合精益生產，積極采用新技術、新工藝、新材料、新設備，改善工作環境、工作條件。按照用戶具體的要求，組織開展專門設計和專門生產，提高新產品開發水平。兩年收到員工提案近2000多條，改善率在80%以上，為公司節約資金1800多萬元。

　　嚴格執行ISO9001標準和ISO14001環境認證。開展了群眾性質量活動。實施“有獎捉劣”，質量監督、質量控制嚴格標準 化，將質量控制貫穿到從原料到整機出廠的整個生產流程。每月評選出“質量明星”并通報表彰，給予一定的物質獎勵。為做好“以技術提升質量”的管理，加快了技術開發力度。實行了技術項目承包制，實現了公平競標，能者多得，使廣大技術人員的主觀能動性得到充分發揮，加快了新產品開發進程。今年前9個月，開發新產品30個品種，市場貢獻率在80%以上。

　　堅守服務承諾，創造客戶價值。集中精力，全面滿足市場發貨需求，同時嚴格控制庫存量，零庫存管理，縮短了資金流轉周期，避免庫存積壓造成資金損失，按訂單生產，時時提供全新的優質產品。緊盯市場，加強內部管理，合理安排人力資源、物力資源和地域資源，吸納優秀人才參與市場營銷、技術研發、服務管理等。及時兌現獎懲，搞好收益分配，充分調動銷售人員的積極性和創造性。創噺營銷方式和營銷策略，在產品價格、營銷服務、新產品研發上主動參與競爭。售后服務的不斷提高和創新，為沭河農機進一步拓展銷售市場奠定了堅實的基礎，同時，樹立起公司良好的企業形象。

　　沭河柴油機在產品開發上提出了新產品的系統概念，實行全新的開發模式，聯合設計，開發出擁有自主產權和專有技術的產品，搭起了與國際接軌的新產品平臺，以產品創新為載體，實現了品牌戰略的提升。“科技是第一生產力”在沭河柴油機發展的過程中得到了充分的體現。目前，已開發了30多個多個新品，開發速度提高40%以上，設計周期縮短2/3，試制和試驗周期縮短1/3，新品產值的貢獻率達到到66%%。

　　沭河柴油機積極創新管理模式，大力推行以利益為核心，以管理信息系統為跨躍的機制模式。通過設計全新的目標管理、崗位分層、績效考核、薪酬激勵模型，最大限度地開發挖掘員工的潛能。向管理要效率，積極拓展信息平臺。通過啟動ERP項目，推進全員TPM工程，全力打造數字化、網絡化的管理平臺。目前，現ERP項目已在全面運行。向管理要效益，深化成本管理，強化資產管理，明確物資管理與營銷業務的接口。對公司物資組織定期抽查，降低了資產風險。向管理要活力，建立了激勵與約束相結合的管理機制。通過市場化運作，多元化的人力資源管理，精細化的管理規范，標準化的管理平臺，沭河柴油機內部管理躍上了新的發展臺階。

　　開展 “全員節約”活動。“提質量、降成本、減浪費、增效益”，從研發、采購、生產制造、銷售、物流和服務等成本價值鏈的各環節上，組織全員通過精益生產和5S改善，查找問題源、篩選立項、實施改善、推廣應用等形式進行提質降本增效，涌現出許多“改善能手”，“節約標兵”。沭河柴油機員工立足自身，開展“提建議、動腦筋、抓改進”改善活動。將技術創新、節約行動有效滲透到各個崗位。為使改善活動有效運作，制定了全員提案管理細則，明確流程、人員職責、激勵機制。車間員工通過問題點排查、自主改善參與率達到100%。截止到目前，該車間員工累計排查出問題點項目510條，完成自主改善項目220多項，優秀提案 20項;節約生產制造成本430余萬多元。機加工車間出現了以員工名字命名的改善時尚，如“希德托板”等，大大減少了動作、搬運、電能等當浪費，廢舊利用，提高工效。圍繞現場改善提高，使物流從傳統管理走向現代管理，實現了整體布局改善，提高了加工、裝配線的作業效率。

　　市場服務創新，實現了用戶滿意度的提升;以管理創新為保障，實現了體系支撐能力的提升。全體員工“心牽產品，情系用戶”，要想用戶所想、急用戶所急。多年來，通過對用戶“全過程、全天候、全身心”的三全服務，追求“管理零缺陷，服務零差錯，市場零距離”。為構建高效的服務平臺,在全國建立了近千個4S連鎖店，進行技術服務咨詢，建立了售中服務站，做好售前、售中、售后的各項服務工作，不斷向用戶傳遞各種產品和技術的信息，同時做好用戶的各項服務工作，確保消費者正確使用。十分重視把高知識含量的產品與知識化營銷方式結合起來，增加產品的附加值，以知識推動營銷，培育、創造新的市場。派出技術人員到各服務站進行培訓講課，不斷提高各營銷服務人員的服務能力。

　　(來源：山東常林)